5.2 施工准备
5.2.1 技术准备
5.2.1.1 熟悉及审查设计图纸及有关资料；
5.2.1.2 施工原始资料的调查分析；
5.2.1.3 编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；
5.2.1.4 编制施工图预算和施工预算。
5.2.2 材料准备
5.2.2.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
5.2.2.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
5.2.2.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.2.2.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。
5.2.2.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.2.3 主要机具
5.2.3.1 机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。
5.2.3.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。
5.2.3.3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。
5.2.4 作业条件
5.2.4.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。
5.2.4.2 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。
5.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。
5.2.4.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
5.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
5.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。
5.2.4.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。
5.2.4.8 管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。
5.2.4.9 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
5.2.4.10 与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。
5.3 材料质量控制要点
5.3.1 压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN＞200mm时采用钢板卷管。管道阀门采用截
止阀，DN＝15～40mm采用J11T-16内螺纹截止阀，DN≥50mm采用J41T-16法兰截止。
5.3.2 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.3.3 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。
不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
5.3.4 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行
标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.3.5 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施
防止损坏或腐蚀。
5.3.6 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质
流向确定其安装方向。
5.3.7 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工
作介质等。
5.3.8 安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。
试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。
5.3.9 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.4.2.6 质量要求：
管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。
5.4.3 压缩空气站工艺管道安装
5.4.3.1 安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范内。
5.4.3.2 管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复刷。
5.4.3.3 经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀，接口平齐，无
咬口及砂眼等缺陷。
5.4.3.4 应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为4D；不应小于3D：煨扁度不应大于管道
直径的8％。
5.4.3.5 为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷却水干管用不通行地沟敷设，管道应尽量沿墙柱布置。
5.4.3.6 管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002～003的坡度坡向贮气罐和油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直，在4m以内时。允许偏差4mm,长度在在4m以上时，允许偏差12mm。
5.4.3.7 若是从总管上引出支管，压缩空气管道必须从总管的上部开三通，支管与总管相交角度， —般施工采用的常用角为90°、60°、30°、15°等。
5.4.3.8 由于压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度降至40°左右，只有在输送管道较长或冷却温度不够的情况卜，需设补偿器，一般不需装没补偿器。安装方形补偿器应进行预拉伸。
5.4.3.9 压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振动。
5.4.4 厂区和车间压缩空气管道安装
5.4.4.1 压缩空气管道一般采用黑铁管、焊接钢管与无缝钢管三种钢材，DN＞200mm时采用钢板卷
管，在特殊情况下，也可以根据要求使用铜管和铝管。
5.4.4.2 可用螺纹连接DN≤50mm的管子，填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；用电焊连接DN＞50mm的管子。
5.4.4.3 安装前检查管道和附件，除质量符合要求外，还要核实管径、型号等是否符合设计要求。
5.4.4.4 管道应有顺流方向的0.002～0.003的坡度。
5.4.4.5 管路系统中应牢固安装各种支吊架，要保证活动支架、固定支架位置正确。
5.4.4.6 穿过墙壁或楼板时，应放置套管。
5.4.4.7 进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面，用量大的用
户还需安装空气流量表。
5.4.4.8 为除去安装过程中残留在管内的脏物，管路安装完毕后应进行压缩空气吹洗。
5.4.4.9 对管道外表面进行防腐处理，对于不作保温层的管道的处理方法是先刷一层防锈漆，再涂刷一层浅色调和漆。
5.4.4.10 北方寒冷地区的架空管道可采用保温措施。
5.4.4.11 压缩空气管道能架空敷设，应考虑与热力管道、煤气管道和其他动力管道的布置统一，尽量共架敷设。可沿建筑、构筑物外墙布置架空管道，也可穿越用气车间。可根据表5.4.4.11的要求来确定压缩空气管道与其他建筑物及管线的净距。
5.4.4.12 地下敷设压缩空气管道，如没有热力网地沟时，可直接埋地敷设；地下敷设时应尽量与热力管网布置在同一条线路上，并同沟敷设，按照热力管网确定地沟形式。
1 在寒冷地区，为避免冻结管内水蒸气，要埋设在冰冻线以下，但管顶埋设深度最小不得小于0.7mm。
2 当有地下水时，管底离地下水位线不得小于0.5m。
3 穿越铁路或公路路基时，管道应加套管。套管两端应伸出铁路公路路基不得小于lm。
4 穿越道路或铁路时，管道交叉角不宜小于45°，距道路路面不得小于0.7m，管顶距铁道轨面不宜小于1.2m。
5 按照表5.4.4.12要求来确定埋地敷设的压缩空气管道与建筑物、构筑物和其他埋地管线的净距。
6 埋地敷设的压缩空气管道外表面应根据土层腐蚀性来确定绝缘层类别并做防腐绝缘层。
5.5 成品保护
5.5.1 预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。
5.5.2 预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。
5.5.3 经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施
运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。
5.5.4 安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。
5.5.5 阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。
5.5.6 安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。
5.6 安全、环保措施
5.6.1 安全措施
5.6.1.1 安全教育
1 新工人上岗前，必须对他们进行安全技术教育，学习国家有关部门关于安全生产和安全施工的
各项规定、安全技术规程，经考试合格后，才可上岗工作；
2 考试合格后的新工人进入施工现场后，必须在老师傅的指导下熟悉施工现场和设备的有关知识
后，才能独立作业；
3 特殊工种的工人，未经专门技术培训或未取得操作证者，不得独立作业；
4 每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交待安全注意事项，指明工作区内的危险部位
及危险设备；
5 集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致；
6 工作前及工作中严禁喝酒，工作时要精力集中，严禁吵闹；
7 对于特殊工种的作业及作业现场，应有专门的安全技术措施。
5.6.1.2 安全防护
安全防护是劳动安全保护的重要手段，安全防护，人人有责，所以，在施工中，应注意以下几个方面的问题：
1 作业人员的安全防护：
进入施工现场时，作业人员一定要按要求穿戴好劳动防护用品。高空作业人员应戴好安全帽，扎好安全带；电气焊作业人员应戴好防护镜或防护面罩；电工应穿好绝缘鞋；凡与火、热水、蒸汽接触者，应戴上防护脚盖或穿上石棉防火衣；女工应戴好工作帽。
在有毒性、窒息性、刺激性或腐蚀性的气体、液体和粉尘管道的作业现场，必须预先进行良好的通风和除尘；施工人员必须戴上口罩、防护镜或防毒面具。尤其是进入空气停滞、通风不畅的死角，如管道、容器、地沟及隧道等处，必要时还应进行取样化验分析，合格后才许进入。
在地沟、地下井等阴暗潮湿的场所，及在有水的金属容器内作业时，应有两人以上同时作业，而且应戴上绝缘手套，穿好绝缘胶鞋。
2 现场人员的安全防护：
现场人员严禁在起吊的物件下面行走或停留，更不得随意通过危险地段；
现场人员应随时注意运转中的机械设备，避免被绞伤或被尖锐的物体刺伤；
非电工人员严禁乱动现场内的电气开关和电气设备；未经许可不得乱动非本职工作范围的一切机械和设施；
不准搭乘运料机械升上或降下。
5.6.1.3 安全施工
1 进入施工现场前，应首先检查施工现场及其周围环境是否达到安全要求，安全设施是否完好，及时消除危险隐患后，再行施工；
2 施工现场各种设备、材料及废弃物要码放整齐，有条不紊，保持道路畅通；
3 对施工中出现的土坑、井槽、洞穴等隐患处，应及时设置防护栏杆或防护标志；在有车辆、行人的道路上，应放置醒目的警戒标志，夜间设红灯示警；
4 施工现场严禁随意存放易燃易爆物品，现场用火应在指定的安全地点设置。
5.6.1.4 土石方施工安全规程
1 在施工中，发现不明物体或工程，应立即停止作业，待弄清情况，采取必要的措施后才可继续施工。
2 开挖区域要设警示牌，夜间要设红灯示警。
3 经常检查沟槽边坡，发现有裂纹及落土时，应立即采取安全防护措施。
4 沟槽内有积水时，应及时排除，特别是对湿陷性黄土、膨胀土等对水敏感性强的土层，更应及
时排除。
5 在坑、井、沟内进行管道维修时，应有良好的通风，如发现有毒气体，应立即停止施工，采取
可靠的安全措施后，才可继续作业。
6 当沟槽开挖较深或离建筑物、构筑物较近时，应与建筑结构技术人员联系，如需支撑加固，应提前做出方案，备好材料。
7 严禁人员在沟、槽、井内坐、卧休息。
8 夜间施工，必须设置足够的照明。
5.6.1.5 高空作业安全技术规程
1 高空作业人员使用安全带时，应将钩绳的根部连接到背部尽头处，并将绳子系牢。在坚固的建筑结构件或金属结构架上，行走时应把安全带挂在身上，不准拖着走。衣袖和裤脚要扎好，并不得穿硬底鞋和带钉子的鞋。
2 高空作业人员不许站在梯子的最上两级工作，更不许2人以上同时在一个梯子上工作。使用“人字梯”时，必须将两梯间的安全挂钩拴牢。
3 高空作业使用的工具应放在随身携带的工具袋中，不便人袋的工具应放在稳当的地方。严禁上下抛掷，必要时可用绳索绑牢后吊运。
4 高空堆放的物品、材料或设备，不准超负荷；堆积材料和操作人员不可聚集在一起。
5 多层交叉作业时，如上下空间同时有人作业，其中间必须有专用的防护棚或其他隔离设施，否则不得在下面作业。上下方操作人员必须带安全帽。
6 高空进行电气焊作业时，严禁其下方或附近有易燃、易爆物品，必要时要有人监护或采取隔离措施。
7 高空作业人员距普通电线至少保持1.0m以上，距普通高压电线2.5m以上，距特高压电线5.0m以上的距离。运送管道等导体材料，应严防触碰电线。在车间内高空作业时，应注意吊车滑线，防止触电。如必须在吊车附近工作时，应事先联系停电，并设专人看管电源开关或设警示牌。
5.6.1.6 吊装作业安全技术规程
1 系结管材和设备时应使用特制的长环，不应采用绳索打结方法。绳索系结尽量避免选在重物棱角处，或在棱角处垫人木板或软垫物。重物的重心必须处于重物系结处之间的中心，以保持平衡。
2 不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重物就位固定前离开操作岗位。
3 起吊时，要有专人将起吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时，严禁在起吊物、起吊臂下停留或
通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准站人。
4 操作卷扬机必须听从指挥，看清信号。作牵引时，中间不经过滑轮不准作业；滑移物件时，绳索套结要找准重心，并应在坚实、平整的路面上直线前进，卸车或下坡时应加保险绳。
5 卧式滚移重物时，地面必须平整，枕木要硬实，钢管要圆直，物件前后不准站人。
6 使用千斤顶时，顶盖与重物间应垫木块，要缓慢顶升，随顶随垫。多台同时升顶时，动作要协调一致。
7 使用起重扒杆时，定位要准确，封底应牢固。不得在受力后产生扭曲、沉、斜等现象。
8 在搬运和起吊材料设备时，应注意电线的相互间距，应远离裸露电线。在金属容器或潮湿场所
工作时，需用电压为12V的安全灯，在干燥环境中也不应超过25V。
5.6.1.7 电气焊作业安全技术规程
1 作业中应严格遵守一般焊工安全操作规程和有关电石、乙炔发生器、水封安全器、橡胶软管和氧气瓶的安全使用规则及焊割具安全操作规程。
2 禁止使用易产生火花的工具去启开氧气或乙炔气阀门。
3 作业前或停工较长时间再工作时，须检查所有设备。氧气瓶、乙炔发生器及橡胶软管接头、阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有破损和漏气现象。在氧气瓶及附件、橡胶软管和工具上，均不得沾有油脂或泥垢。
4 严禁用火燎烤或用工具敲击冻结的设备或管道。而应以40℃的温水溶化冻结的氧气阀或管道，以热水、蒸汽或23％～30％氯化钠热水溶液加热、解冻或保温乙炔发生器、回火防止器。乙炔瓶严禁受外力强烈震动。
5 只准用肥皂检查设备、附件及管路是否漏气。严禁用火试验是否漏气。
6作业中，如检查、调整压力器件及安全附件时，应取出电石篮，采取措施，待消除余气后方可进行。
7 氧气瓶、乙炔气瓶(或乙炔发生器)应单独放于阴凉通风处，严禁与易燃气体、油脂及其他易燃物质混放在一起，运送时也必须单独进行。
8 工作完毕或离开作业现场时，应把氧气瓶和乙炔发生器放在指定地点并拧上气瓶上的安全帽。下班时乙炔发生器应卸压、放水，取出电石。
5.6.2 环保措施
5.6.2.1 施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文明施工，工完场清，定点堆放。
5.6.2.2 施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后接排引入排水系统。
5.6.2.3 施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施工废料，节约材料。
5.6.2.4 经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。
1 尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。
2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发生，当天处理。
3 现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工时应保证通风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。
5.7 质量标准
5.7.1 一般规定
5.7.1.1 管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。
5.7.1.2 管道安装坡度应在允许值以内。
5.7.1.3 管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。
5.7.1.4 管道的焊接质量必须符合本标准的规定。
5.7.2 主控项目
5.7.2.1 高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。
检验方法：观察检查。
检查数量：应按钢种各抽查5％，且不得少于1件。
5.7.2.2 高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90％，且不小于设计计算壁厚。
检验方法：检查高压弯管加工记录。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。
5.7.2.3 冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工 程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查热处理记录。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。
5.7.2.4 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。
检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。
5.7.2.5 管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3件。
5.7.2.6 管道焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代
用记录。
检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.7 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。
检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.8 焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。
检验方法：检查烘干记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.9 焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。
检验方法：检查焊工合格证。
检查数量：应全部检查。 5.7.2.10 焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。
检验方法：检查热处理记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.11 焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。 ：
5.7.2.12 Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。
5.7.2.13 条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.14 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
检验方法：观察检查。
检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。
5.7.2.15 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.16 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。
检验方法：检查施工记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.17 补偿器的安装位置应符合设计要求。
检验方法：对照图纸检查。
检查数量：不得少于1个。
5.7.2.18 管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。
检验方法：对照图纸观察检查。
检查数量：应全部检查
5.7.2.19 有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。
检验方法：检查测试记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.20 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于lOOΩ。
检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.21 管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查管道系统试验记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.22 管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查管道系统试验记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.23 埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查管道系统试验记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.24 管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查管道系统试验记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.25 管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查管道系统试验记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.26 需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。
检验方法：检查试验记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.27 管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查吹扫记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.28 空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查系统封闭记录。
检查数量：应全部检查。
5.7.2.29 涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：检查产品质量证明书与合格证。
检查数量：不得少于1份。
5.7.3 一般项目
5.7.3.1 弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。
5.7.3.2 高压弯管的壁厚减薄率不超过10％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5％。
检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。
检查数量：高压弯管加工记录应抽查10％，实测5％，且不得少于1件。
5.7.3.3 除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：
1 壁厚减薄率不超过15％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。
2 椭圆率为：中、低压管≤8％；
铜、铝管≤9％；
铜合金、铝合金管≤8％；
铅管≤10％
检验方法：用测厚仪及卡尺实测。
检查数量：应实测5％，且不得少于1件。
5.7.3.4 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定
1 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.4的规定。
表4.7.3.4 弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容允许偏差检验方法检 验 内 容允许偏差检验方法
直尺测量
2 检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10％，且不得少于3处。
5.7.3.5 高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
1 加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.5的规定。
表5.7.3.5 高压管段允许偏差和检验方法
检验内容允许偏差检验方法检验内容允许偏差检验方法
自由管段长度±5㎜检查高压管段
加工记录密封口锥角±0.5°
密封管段长度±3㎜
2 检查数量：应各抽查10％，且不得少于3份。
5.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
1 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.6的规定。
表5.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容允许偏差检验方法
弯 头周 长DN＞1000≤6用卷尺测量
DN≤1000≤4
端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3 用角尺、直尺测量
异径管圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量
三 通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量
2 检查数量：每种管件应各抽查3件。
5.7.3.7 补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
1 补偿器的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.7的规定。
表5.7.3.7 补偿器的允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容允许偏差检验方法
“Π”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量
平面扭曲≤3㎜/ m，且≤10
波 形周 长DN＞1000±6用卷尺测量
DN≤1000±4
波顶直径±5
填料式插管与套管的装配间隙＞20用卷尺测量
2 检查数量：应按类别各抽查10％，且不得少于1件。
5.7.3.8 对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％，且少于100mm。
检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。
5.7.3.9 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下
列规定：
1 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.9的规定。
表5.7.3.9 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容允许偏差检验方法
焊缝余高I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1+0.1b，且≤3用焊接检验尺检查
Ⅳ、V类钢管道，铝及铝合金管道≤1+0.2b，且≤5
外壁错边量I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道＜壁厚的15％，且≤3
Ⅳ、V类钢管道，铝及铝合金管道＜壁厚的25％，且≤5
接头平直度钢 管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺
和样板尺检查
10＜壁厚≤202
壁厚＞203
铜及铜合金管，铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2
注：b为焊缝宽度
2 检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量
检查数量：应抽查10％，且不得少于3处。 5.7.3.10 管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。
检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。
检查数量：记录应抽查5％，实测不得少于3处。 5.7.3.11 管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查5％，且不得少于3处。 5.7.3.12 中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称， 松紧适度。
检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。
检查数量：不得少于3处。 5.7.3.13 高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1／2螺距。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。
5.7.3.14 阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。
检验方法：观察检查和启闭检查。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3个。
5.7.3.15 弹簧支吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。
检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。
检查数量：应抽查10％，且不得少于3个。 5.7.3.16 管道安装允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.16的规定。
表5.7.3.16 管道安装允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容允许偏差检 验 方 法
坐 标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、
水平尺和拉线检查
室内15
埋 地60
标 高架空及地沟室外20
室内15
埋 地25
水平管道弯曲度DN＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查
DN≤1003‰，最大80
立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查
成排管道的间距15用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距20
5.7.3.17 管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查3处。
5.7.3.18 色环、工作介质与流向等标记应符合设计要求和有关规定。
检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查3处。
5.7.3.19 漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。
检查数量：不得少于5段，每段2m。
